Total Productive Maintenance (TPM)

Institut für Management Training
Inhouse

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Wichtige informationen

  • Seminar
  • Anfänger
  • Inhouse
  • Dauer:
    5 Tage
Beschreibung

Das Vermeiden unvorhergesehener Ausfälle, Instabilitäten und Unzuverlässigkeiten von Maschinen und Anlagen ist Ziel dieses Konzeptes.
Gerichtet an: Geschäftsleitung, Produktionsleitung, Industrial Engineering, Logistik, Qualitätswesen, Aus- und Weiterbildung, Instandhaltung, Technik etc.

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Themenkreis

– Optimale Anlageneffektivität durch vorbeugende Instandhaltung –

TPM ist eine dynamische, teamorientierte Methode, um alle Mitarbeiter an der Entwicklung eines langfristigen, vorbeugenden Instandhaltungs-Konzepts zu beteiligen.

TPM funktioniert, indem es die "6 Big Losses" ausschaltet wie:

  • Maschinen- und Anlagenausfälle
  • lange Rüstzeiten und Justieren
  • kurze Maschinenstillstände
  • reduzierte Geschwindigkeit
  • Prozessfehler
  • geringe Ausbeute

Am Beispiel einer oder mehrerer maschinellen Anlage werden unter Anleitung von IMT Trainern die 6 „big losses“ vor Ort im Unternehmen aufgezeigt und von Mitarbeiterteams soweit wie möglich eliminiert. Auf diese Weise wird mit Ihren Mitarbeitern systematisch und Schritt für Schritt ein unternehmensweites Instandhaltungskonzept entwickelt, das 5 Dimensionen umfasst:

  • Maximierung der Gesamtanlageneffektivität
  • Vorbeugende Instandhaltung für die Gesamtlebenszeit aller Anlagen
  • Autonome Instandhaltung für Operatoren
  • Ausbildung und Training der Mitarbeiter
  • Verbesserung der Anlagen und Maschinenproduktivität

Das Medium, um TPM in die Praxis umzusetzen, ist der Workshop, in dem die Teilnehmer durch praktische Arbeit den Instandhaltungsprozess an einer maschinellen Anlage modellhaft durchführen, die entsprechenden Reinigungs-, Inspektions- und Abschmierstandards dafür erarbeiten.

Sowie gleichzeitig deren Gesamtanlageneffektivität ermitteln und verbessern.

Ablauf eines Workshops:

Ablauf eines Workshops:
1. Tag

„Maschinen reinigen ist stets auch Inspektion“

Die Mitarbeiter reinigen die Maschinen und ermitteln die Gesamtanlageneffektivität.

2. Tag
„Suche die Ursache der Verschmutzung und behebe sie“

Die Mitarbeiter verbessern die Maschinen durch Massnahmen die die Verunreinigung besser kontrollieren.

3. Tag

„Stelle normale Betriebsbedingungen her“

Die Maschinen werden geölt und abgeschmiert.

4./5. Tag

„Qualifiziere dich und steuere die Betriebsbedingungen“

Die Mitarbeiter führen modellhaft eine generelle Inspektion an einem ausgewählten Subsystem (Elektrik Hydraulik etc.)der Maschine durch. Instanhaltungs-Standards werden dokumentiert und verabschiedet.

„Präsentiere die erreichten Ergebnisse und praktiziere sie“

Die Teilnehmer präsentieren die erzielten Ergebnisse vor dem Management.